半导体行业解决方案

      原先在工厂的无尘生产车间里，工作人员需要“全副武装”进入车间往返运送资材和完成品，以免电子元件受污染物损害，除此以外，运输用的车辆设备往往也是一个容易被忽视的污染源，易对电子元器件产生影响。同时因为生产机台多，人员转运不够及时，成本较高，还有现场通道狭窄，环境复杂人员流动大，运送种类多样且复杂等问题。

      基于这些要求，我们提供了使用MiR100+定制化料车设计+WiFi网络部署的解决方案，在工厂无尘车间部署了2台MiR100自主移动机器人，以优化内部物流运输体系，加强运输安全，提升工作效率。

       在此之前，工厂车间工作人员通过多次往返进行资材及完成品的运输；而在部署MiR100自主移动机器人解决方案后，车间内部不仅有效实现了自动化运输，保证车间运输安全，更减少了80%的搬运人力成本，将人力资源发挥至更具价值的工作岗位，进而使工厂实现降本增效的运营。

机床看护

      金属加工行业生产环境差，用工难、招工难，产线改造空间有限，传统大型工业机器人部署困难，成本高。协作机器人不仅可以提高生产效率，保障员工安全，同时能帮助客户应对小批量、多批次的生产挑战，创造更可观的长期收益。

      机床加工上下料各工艺段品种多，操作重复度高，人工操作效率和准确度低。

      车间作业空间一般都比较狭小，使用传统自动化设备需要在每个机床上固定，空间占用大，一旦固定，后续改造产线耗时耗力。

      协作复合机器人方案可以有效解决以上这些痛点问题。一台复合机器人支持 12 台机床的上下料，大幅提升生产效率，同时可节省 6 名人力。

      搭载的协作机器人，采用双电动夹爪，取料、放料一次性完成。结合 2D 视觉定位与纠偏技术，可确保每次上下料准确。切换生产品种时，在软件中简单设置参数即可完成。

机器人可部署于机床，实现金属工件输送、换料、加工、下料的全自动化，一台机器可管理多台机床，24 小时作业，有效节省人力成本。

协作机器人码垛案例

      在制造业生产线的末端，有非常多的码垛场景。这些任务在智能制造出现之前，需要人工不断地弯腰、伸手和举重——造成了员工重复性重型劳动的劳损风险，可能导致健康问题。

      随着智能制造的升级，码垛成为了协作机器人重要的应用之一——不仅可以缓解员工的体能压力，保护员工的健康，还可以让他们从事更有创造力的角色，提升整个生产线的产能价值。

      与需要大量编程的传统机器人不同，操作协作机器人的码垛搬运，甚至不需要任何编程基础，利用内嵌的操作模块选项，即可快速直接地进行各种参数设置。

      “协作机器人的组合，让你只需打开码垛界面，输入箱子的尺寸、重量和码垛模式，然后按开始，机器人就会自动完成码垛。”

高科技行业自动化案例

痛点：

      1）在没有机器人的情况下人员需要操作四台机器，进行打螺丝-贴标-测试等工序。

      2）工序繁杂且需要长时间站立。

      3）人工操作过程中会在每台设备前积累大量的工件，可能导致现场凌乱，经常拿错，漏掉其中某个工序直接下线。

      4）在缺少员工，导致大批量订单时，仍需安排白班工人继续上夜班。

      5）考虑到设备使用年限较长，均在十年以上，平时会经常出现故障，如果安全设施出现问题时，容易导致人员受伤。

应用协作机器人自动化优势：

      1）快速替代人工，短时间内升级为自动化方案。

      2）无需对原有设备进行改造，机器人可适应原有设备进行规划与调试。

      3）灵活性高，工作方式可通过机器人编程随意修改，更加方便。

      4）机器人可替代原有一个人员，不间断工作，工作现场整洁有序。

      5）机器人与原有设备进行通讯，在每一步都会确认安全信号，发生安全事故的概率降为0。